11月22日，东风一体化压铸产业化项目签约暨开工启动活动在武汉经开区举行。该项目将引进目前全球最大吨位的一体化压铸机——16000吨压铸机，生产新能源汽车的底盘结构件、动力电池壳体，给东风汽车提速向“新”向“智”带来“生产技术革命”。

一体化压铸技术，将原本需要组装的数十个甚至上百个零件，经重新设计、高度集成，利用超大吨位压铸机，通过先进压铸工艺，一体成形为一个超大尺寸的铝制部件。

传统的汽车生产制造有冲压、焊接、涂装和总装四大工艺。一体化压铸技术可简化冲压焊接工艺，能大幅度减少零部件数量和连接点，可有效提升车身强度、简化车身组装流程、降低制造成本，并有望减轻车身重量，从而提升新能源汽车的续航里程。

一体化压铸机的吨位，是指压铸机夹模机构锁定模具时的最大力量，其决定了压铸产品的最大尺寸、最大壁厚以及最大注射压力。采用一体化压铸机生产汽车结构件，一般需要5000吨以上的超大型一体化压铸机。

特斯拉率先采用一体化压铸技术，在Model Y上采用6000吨压铸机一体化铸造后地板。随后，这一技术成为车企追逐的焦点，众多车企展开了激烈的“吨位竞赛”。比如，小鹏汽车用12000吨压铸机制造小鹏X9的车身地板，赛力斯用9000吨压铸机生产问界M9的车身地板，小米汽车用9100吨压铸机制造小米SU7的后地板……

此次开工的东风一体化压铸产业化项目拟一次规划、两期建设，共建设六条超大型智能压铸产线，可以生产轿车、SUV、MPV等多种车型的一体化前舱、后地板、电池外壳等，合计年产60万件，将为东风汽车多款新能源车型提供一体化压铸技术支撑。

东风电子科技武汉分公司总经理吴晓飞介绍，东风一体化压铸产业化项目一期预计投资10亿元，建设10000吨、16000吨超大型压铸产线各一条，年产20万件。“其中，16000吨超大型压铸机是全球第二台，全球吨位最大的超大型压铸机，东风汽车也将成为首个引进全球最大吨位一体化压铸技术的整车厂。”

东风汽车党委常委、副总经理张祖同介绍说，一体化压铸产业化项目是东风汽车新能源汽车领域的关键制造技术项目，承载着推动产业链发展的重任。东风汽车将为项目建设提供全过程、全方位的服务保障，支持项目开展新材料、新工艺、新技术试验验证，做好电池托盘等关键零部件的产品规划，加速掌握核心技术，提高产能利用率。

东风一体化压铸产业化项目位于武汉经开区军山新城，是武汉经开区新一轮“全员招商引资月”取得的重要成果，实现了“签约即开工”。

武汉经开区负责人表示，一体化压铸技术代表当前新能源汽车集约化、模块化、轻量化设计及制造工艺的最高水平。武汉经开区将进一步强化土地、资金等要素保障，全力做好项目服务工作，推动项目早建成、早投产、早见效。（李金友 张隽）